脫硫脫硝設(shè)備的除塵四大過(guò)程

一、排塵過(guò)程

脫硫脫硝設(shè)備經(jīng)過(guò)分離界面以后，己分離的粉塵通過(guò)排塵口排出的過(guò)程。

二、分離階段

粉塵顆粒的擴(kuò)散與凝聚趨勢(shì)，以凝聚為主，顆粒之間可以彼此凝聚，也可在實(shí)質(zhì)界面上凝聚并吸附。

三、捕集分離

捕集分離脫硫脫硝設(shè)備過(guò)程實(shí)質(zhì)就是粉塵的濃縮階段。均勻混合或懸浮在運(yùn)載介質(zhì)中的粉塵，進(jìn)入除塵器的除塵空間。由于受外力的作用，將粉塵推移到分離界面，隨粉塵向分離界面推移，濃度越來(lái)越大，為固—?dú)夥蛛x進(jìn)一步作好準(zhǔn)備。

四、排氣過(guò)程

已除塵后相對(duì)凈化的氣流從排氣口排出的過(guò)程。

導(dǎo)致脫硫脫硝設(shè)備堵塞的原因

一、進(jìn)塔氣體質(zhì)量差，氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質(zhì)等，長(zhǎng)時(shí)間積累在填料上，形成塔阻力上升，產(chǎn)生塔堵。

二、溶液循環(huán)量小，形成脫硫塔，噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35-50立方米/㎡h，噴淋密度小，易使塔內(nèi)填料形成干區(qū)，氣液接觸不好，脫硫速率下降，時(shí)間一長(zhǎng)，就會(huì)形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

三、脫硫吸收和析硫反應(yīng)，80%是在脫硫塔內(nèi)進(jìn)行的，塔內(nèi)析出的硫，不能及時(shí)隨脫硫液帶出塔外，容易粘結(jié)在填料表面，導(dǎo)致氣體偏流，時(shí)間久了，形成堵塔。

四、脫硫系統(tǒng)設(shè)備存在問(wèn)題，一是脫硫塔填料選擇不當(dāng)，脫硫塔氣液分布器、再分布器及除沫器結(jié)構(gòu)不正確或安裝出現(xiàn)偏差。

五、操作和管理不到位.操作中脫硫液溫度過(guò)高，一般溫度控制在38-42℃為宜，超過(guò)45℃則氣泡易碎，單質(zhì)硫浮選不好，生成副鹽多，一般副鹽三項(xiàng)(Na2S2O3Na2SO4NaCNS)之總和應(yīng)小于250g/L。副反應(yīng)增多，易析出結(jié)晶，形成鹽堵。

六、催化劑選用不當(dāng)，劣質(zhì)催化劑價(jià)格雖較低，但在應(yīng)用過(guò)程中，在塔內(nèi)析出的單質(zhì)硫不能及時(shí)隨溶液帶出去，時(shí)間久了，形成堵塔，嚴(yán)重時(shí)影響生產(chǎn)。

在鍋爐脫硫脫硝設(shè)備行業(yè)，除塵脫硫設(shè)備應(yīng)用普遍，可以濕法除塵，濕法脫硫，也可以除塵脫硫除塵一體化，不僅適合電站燃煤循環(huán)硫化床鍋爐除塵脫硫，也可應(yīng)用燃煤鏈條鍋爐的濕法脫硫除塵和煙氣凈化，脫除二氧反應(yīng)硫，尾氣凈化，應(yīng)用在爐窯行業(yè)脫除氟化氫和窯爐尾氣酸性廢氣凈化設(shè)備等，并對(duì)球團(tuán)、燒結(jié)機(jī)尾氣脫硫。脫硫劑的廢氨水凈化速率，原煙氣SO2由11000mg/立方米，脫除到120mg/立方米以下，普遍應(yīng)用在鋼廠球團(tuán)煙氣。是一種低阻的濕法除塵脫硫設(shè)備和新穎的脫硫設(shè)備產(chǎn)品。

一般來(lái)說(shuō)，煤的脫硫方法主要有以下幾種方法，分別是：物理法、化學(xué)法、氣化法、液化法，下面，為您詳細(xì)介紹：

一、液化法：煤的液化有合成法、直接裂解加氫法和熱溶加氫法等。

二、化學(xué)法：煤經(jīng)粉碎后與硫酸鐵水溶液混合，在反應(yīng)器中加熱至100～130℃，硫酸鐵與黃鐵礦反應(yīng)轉(zhuǎn)化為硫酸亞鐵和單體硫，前者氧反應(yīng)后循環(huán)使用，后者作為副產(chǎn)品回收。

三、物理法：通常用重力分離或磁分離法去掉煤分中的硫化鐵（黃鐵礦），以此形式存在的硫約占煤中硫分的2/3。

四、氣化法：煤在1000～1300℃高溫下，通過(guò)氣化劑，使之發(fā)生不全部氧反應(yīng)，而成為煤氣。煤中硫分在氣化時(shí)大部分成為硫化氫進(jìn)入煤氣，再用液體吸收或固體吸附等方法脫除。