煙氣脫硫脫硝除塵器方法按所用的吸收劑、吸附劑的形態(tài)及凈化煙氣的方法分為干法、半干法及濕法三大類。目前，濕法煙氣脫硫技術(shù)占85%左右，其中石灰石/石膏法約占36.7%，其它濕法脫硫技術(shù)約占48.3%；噴霧干燥脫硫技術(shù)約占8.4%；吸收劑脫硫技術(shù)約占3.4%；爐內(nèi)噴射吸收劑及尾部增濕活化脫硫技術(shù)約占1.9%；其它煙氣脫硫形式有電子束脫硫、脈沖等離子體脫硫、海水脫硫技術(shù)、循環(huán)流化床脫硫技術(shù)等。

由于對環(huán)境保護的日益重視和大氣污染物排放量的愈加嚴格控制，我國新建大型火電廠和現(xiàn)役電廠主力機組安裝相應的煙氣脫硫裝置以達到環(huán)保排放標準。

一、石灰石/石膏法：

該技術(shù)與拋棄法的區(qū)別在于向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使caso3都氧化為cas04(石膏)，脫硫的副產(chǎn)品為石膏。同時鼓入空氣產(chǎn)生了愈為均勻的漿液，達到脫硫率，并且易于控制結(jié)垢與堵塞。由于石灰石價格便宜，易于運輸與保存，因而自80年代以來石灰石已經(jīng)成為石膏法的主要脫硫劑。當今選擇火電廠煙氣脫硫設備時，石灰石/石膏強制氧化系統(tǒng)成為優(yōu)先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。

石灰石/石膏法的主要優(yōu)點是適用的煤種范圍廣、脫硫(有的裝置CaiS=1時，脫硫效率大)、吸收劑利用率高、設備運轉(zhuǎn)率高、工作的性高(目前較成熟的煙氣脫硫工藝)、脫硫劑一石灰石來源豐富且廉價。但是石灰石/石膏法的缺點也是比較明顯的，主要是初期投資費用太高，運行費用高，占地面積大，系統(tǒng)管理操作復雜，磨損腐蝕現(xiàn)象較為嚴重，副產(chǎn)物一一牙i膏很難處理(由于銷路問題只能堆放)，廢水較難處理，有待作進一步改進和提高。

二、氧化鎂法：

一些金屬氧化物如Mgo、Mno2和ZnO等都有吸收SO2的能力，可利用其漿液或水溶液作為脫硫劑洗滌煙氣脫硫。吸收了SO2的亞硫酸鹽和亞硫酸在溫度下分解產(chǎn)生SO2氣體，可以用于制造硫酸，而分解形成的金屬氧化物得到了，可循環(huán)使用。我國氧化鎂資源豐富，可考慮此法，但對煙氣進行預先的除塵和除氯，而且該過程中會有8%的Mgo流失，造成二次污染。

三、雙堿法：

實際上，雙堿法脫硫工藝是為了克服石灰石/石灰法容易結(jié)垢的缺點，并進一步提高脫硫效率而發(fā)展起來的。它先用堿金屬鹽類如鈉鹽的水溶液吸收SO2，然后在另一個石灰反應器中用灰石或石灰石將吸收了50：吸收液返回吸收塔再用。而SO2還是以亞硫酸鈣和石膏的形式沉淀出來。由于其固體的產(chǎn)生過程不是發(fā)生在吸收塔中的，所以避免了石灰石/石灰法的結(jié)垢問題。

四、石灰石/石灰拋棄法：

以石灰石或石灰的漿液作脫硫劑，在吸收塔內(nèi)對SO2煙氣噴淋洗滌，使煙氣中的SO2反應生成CaS04，在洗滌液中沉淀下來，經(jīng)分離后拋棄。

石灰石/石灰拋棄法的主要裝置由脫硫劑的制備裝置、吸收塔和脫硫后廢棄物處理裝置組成。其關(guān)鍵性的設備是吸收塔。對于石灰石/石灰拋棄法，結(jié)垢與堵塞是較大問題，主要原因在于：溶液或漿液中的水分蒸發(fā)而使固體沉積；氫氧化鈣或碳酸鈣沉積或結(jié)晶析出；反應產(chǎn)物亞硫酸鈣或硫酸鈣的結(jié)晶析出等。所以吸收洗滌塔應具有持液量大、氣液間相對速度高、氣液接觸面大、內(nèi)部構(gòu)件少、阻力小等特點。洗滌塔主要有固定填充式、轉(zhuǎn)盤式、湍流塔、文丘里洗滌塔和道爾型洗滌塔等，它們各有優(yōu)缺點，脫硫的往往操作的性較差。脫硫后固體廢棄物的處理也是石灰石/石灰拋棄法的一個很大的問題，目前主要有回填法和不滲透地存儲法，都需要占用很大的土地面積。由于以上的缺點，石灰石/石灰拋棄法已被石灰石/石膏法所取代。

治理大氣SO2污染的根本途徑之一是采取的脫硫措施，減少點、面排放源的SO2排放量。為此，針對我國的具體情況，開發(fā)切實可行的脫硫技術(shù)，卓有成效地控制燃煤煙氣排放的SO2量。目前，普遍采用的燃煤脫硫方法可分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫三類。

1、燃燒前脫硫。燃燒前脫硫就是在煤燃燒前把煤中的硫分脫除掉，降低燃煤的含硫量，從而達到減少污染的目的。燃燒前脫硫技術(shù)主要有物理洗選煤法、化學洗選煤法、煤的氣化和液化等。物理洗選煤法脫硫較經(jīng)濟，可除去大部分的黃鐵礦硫，但只能脫無機硫，且會造成煤炭資源和水資源的浪費。生物、化學法脫硫不僅能脫無機硫，也能脫除有機硫，但生產(chǎn)成本昂貴，距工業(yè)應用尚有較大距離。燃燒前脫硫技術(shù)中物理洗選煤技術(shù)已成熟，煤的氣化和液化還有待于進一步研討完善。有的技術(shù)如微生物脫硫等正在開發(fā)。煤的燃燒前的脫硫技術(shù)盡管還存在著種種問題，但其優(yōu)點是能同時除去灰分，減輕運輸量，減輕鍋爐的沾污和磨損，減少電廠灰渣處理量，還可回收部分硫資源。

2、燃燒中脫硫。燃燒中脫硫(即爐內(nèi)脫硫)是在煤粉燃燒的過程中同時投入量的脫硫劑，在燃燒時脫硫劑將二氧化硫脫除。如爐內(nèi)噴鈣、型煤固硫和利用脫硫添加劑等，典型的技術(shù)是循環(huán)流化床技術(shù)。

3、燃燒后脫硫。燃燒后脫硫(即煙氣脫硫)是在煙道處加裝脫硫設備，對煙氣進行脫硫的方法，是目前上大規(guī)模商業(yè)化應用的脫硫技術(shù)，它是控制SO2較行之的途徑。典型的技術(shù)有石灰石/石膏法、噴霧干燥法、電子束法、氨法等。

干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)在鍋爐尾部利用循環(huán)流化床技術(shù)進行煙氣脫硫。以石灰漿作為脫硫劑，鍋爐煙氣從循環(huán)流化床底部進入反應塔，在反應塔內(nèi)與石灰漿進行脫硫反應，除去煙氣中的SO2氣體，然后煙氣攜帶部分脫硫劑顆料(大部分脫硫劑顆粒在反應塔內(nèi)循環(huán))進入旋風分離器，進行氣固分離。經(jīng)脫硫后的凈煙氣從分離器頂部出去，經(jīng)除塵裝置后排入大氣。脫硫劑顆粒由分離器下來后經(jīng)料腿返回反應塔再次參加反應，反應全部的脫硫劑顆粒從反應塔底部排走。它具有如下技術(shù)特點：

一、反應器不易腐蝕、磨損，技術(shù)簡單，節(jié)省投資。

二、反應系統(tǒng)中的粉煤灰對脫硫反應有催化作用。

三、主要以鍋爐飛灰作循環(huán)物料，反應器內(nèi)固體顆粒濃度均勻，固體內(nèi)循環(huán)強烈，氣固混合，接觸良好，氣固間傳熱、傳質(zhì)理想。

四、向反應器內(nèi)噴入消石灰漿液，由于大量固體顆粒的存在，使?jié){液得以附著在固體顆粒表面，造成氣液兩相間的反應表面積。

五、固體物料被反應器外的旋風分離器收集，再回送至反應器，使脫硫劑反復循環(huán)，在反應器內(nèi)的停留時間延長，從而提高脫硫劑的利用率，降低運行成本。

六、通過向反應器內(nèi)噴水，使煙氣溫度降至接近水蒸汽分壓下的飽和溫度，提高脫硫效率。

七、干態(tài)脫硫副產(chǎn)物容易處理。